Impulso

BMW lanza este año en Europa el nuevo i8, el primer vehículo híbrido enchufable de la compañía y el segundo modelo de la división i.La marca adelantó cuál será el precio con el que se lo venderá en el Viejo Continente (aunque habrá leves variaciones de acuerdo al país): 129.900 euros.

El coche tiene un sistema híbrido eléctrico enchufable (plug-in-hybrid-system), que representa el siguiente nivel de desarrollo de EfficientDynamics.

El BMW i8 es la apuesta deportiva con altos niveles de eficiencia, pensados desde el inicio de producción del vehículo. El uso de materias primas, las operaciones con un uso eficiente de la energía, hasta el reciclado como último paso, la fabricación del coche sigue un código estrictamente sostenible.

La innovadora arquitectura del coche comprende dos módulos claves: el Módulo Life, la cabina hecha con fibra de carbono (PRFC), y el Módulo Drive de aluminio, que incluye la tecnología del tren de transmisión y el chasis. El concepto LifeDrive y el uso del PRFC permite acortar los tiempos de producción a la mitad comparado con un coche equivalente construido en una línea de montaje convencional.

La red de producción de BMW i se compone de una planta en Moses Lake, Washington, para la producción de la fibra de carbono y otra en Wackersdorf para el procesado en láminas de la fibra de carbono.

Las fases de producción de la fibra de carbono se llevan a cabo de forma ecológica en varias fábricas. El proceso comienza en Moses Lake a través de un proceso complejo que comienza con la producción de las fibras a través de un termoplástico precursos de fibra textil a base de poliacrilonitrilo. Tras varias fases se obtiene una fibra realmente pequeña que se enrolla y se agrupa en carretes para su siguiente tratamiento en Wackersdorf. En este destino se transforma en láminas y se apilan antes de cortarlas y darles la forma necesaria.

En Landshut y Lepzig, se transforman estas apilaciones en componentes para el coche. Los componentes de la carrocería del BMW i8 se hacen en Landshut mientras que los componentes del BMW i3, se realizan en Leipzig.

Un molde se encarga de dar forma a la fibra de carbono. Se pueden unir, creando un componente más grande. De esta forma, además se abaratan costos y facilita en trabajo frente a otros materiales como el aluminio o el acero. El siguiente paso es la unión a través de inyección de resina de alta presión, Resin Transfer Molding (RTM). La resina de adhiere a las fibras y se endurece a través de un proceso que elimina los tiempos de espera de endurecimiento si el tratamiento se realizara en un horno como se hace normalmente en la producción manual de PRFC. En un último proceso se rematan y perfilan los bordes resultantes y las aberturas.

La fábrica de Leipzig se caracteriza por dar forma al modulo Life. Además, el silencio reina en la fábrica donde se usan las últimas técnicas de ensamblaje, y el proceso está 100% automatizado.

Piel avanzada de plástico

Una de las ventajas del plástico frente al acero es su peso. También sus propiedades anticorrosión y su menor gasto de energía en su manufacturación. La forma futurista del i8 BMW llevó a los especialistas en el área de producción de plásticos a alinear la tecnología de producción en consecuencia. El tamaño de los componentes y el lenguaje de su diseño complejo, llevaron al desarrollo de modelos específicos de los gránulos sintéticos, así como para una alineación de la producción, que está específicamente orientado hacia el cumplimiento de los requisitos del BMW i8.

Los paragolpes, por ejemplo, se dan en la capa de pintura de varios tonos en un centro altamente especializado. De esta manera se logra un dinámico look bicolor; al mismo tiempo, el peso se optimiza significativamente. Al contrario que en los modelos convencionales, no todo el coche sufre un proceso por etapas. El paragolpes delantero, trasero y laterales están pintados de forma individual, conservando los recursos. En el paragolpes trasero, un diseño de tres colores se consigue gracias al montaje adicional de un componente pintado por separado; este color adicional imparte un efecto visual sorprendente. Mientras que el proceso convencional de pintura se aplica al cuerpo de la carrocería, el ensamblaje de las piezas de fijación pintadas por separado ofrece la posibilidad de crear efectos visuales muy especiales.

Motores

El diseño de los propulsores siempre también es un diferenciador clave para la marca BMW. Por consiguiente, el Grupo BMW decidió desarrollar tanto el motor de combustión como el motor eléctrico para el coche deportivo híbrido plug-in de la casa. El motor naftero de 3 cilindros con tecnología BMW TwinPower Turbo (231CV) se produce en la planta de motores de BMW en Hams Hall (Reino Unido).

El motor eléctrico del BMW i8 se produce en la planta de BMW de Landshut. El Grupo BMW desarrolló el sistema electrónico de motor y de transmisión eléctrica de 96 kW internamente.